Les étapes de fabrication d'un soufflet

Le bois utilisé est essentiellement le hêtre, recherché pour sa fibre aérée qui permet lors de la découpe d'obtenir une planche de meilleure qualité. Pierre Levallois achète le bois debout et sait, d'un coup d'œil, en évaluer le volume. Acheminé jusqu'au chantier par des chevaux, plus tard par des camions, le bois est débité en planches de 30 mm d'épaisseur. Aujourd'hui encore, on peut distinguer de l'autre côté de la route les anciennes écuries, transformées en maisons d'habitation.
Puis le bois est " séché à la perche ", c'est-à-dire debout, en entrecroisant les planches qui forment alors un X. Cette disposition va permettre à la pluie de laver le bois de toutes ses impuretés (Durée du séchage : 4 à 5 mois).

Traçage et découpe du bois
Cette opération consiste à tracer sur le bois, grâce à un gabarit, le modèle en taille réelle du soufflet souhaité, afin de préparer la découpe. Puis l'ouvrier chantourne le bois : il découpe la planche en suivant le tracé du gabarit, au moyen d'une scie à ruban. Après cette étape, le plateau a déjà sa forme de soufflet. Ce dernier est ensuite raboté au moyen d'une raboteuse mécanique de façon à obtenir une épaisseur de 27 mm.

Le nez du soufflet
L'ouvrier perce ensuite trois trous dans la partie centrale du soufflet pour y placer la soupape en cuir qui devient, au montage, l'âme du soufflet.
On passe alors la pièce de bois au " taille-crayon ou cloche ", outil adapté sur un tour qui permet d'arrondir en cône le bec du nez sur lequel on va fixer l'embout. Cette pièce est ensuite forée afin de percer le nez pour y laisser passer l'air.
Fendu en deux dans le sens de la longueur, pour permettre le mouvement, le soufflet est entreposé dans le fumoir, haute cheminée de six étages pouvant contenir jusqu'à 600 soufflets, où se consument déchets de cuir et écorces d'arbres de chêne ou de châtaignier, choisis pour l'épaisseur de leurs écorces. Cette opération teinte le bois et le sèche.
Un ouvrier contrôle ensuite une à une ces pièces de bois afin de s'assurer qu'elles ne se sont pas fendues à la chaleur.

La décoration
À l'étape du fumage succède celle de la décoration ou fleurissage, tâche souvent dévolue aux femmes. L'ouvrière travaille à domicile. Elle utilise uniquement des compas : compas à pointe sèche, compas de rapport muni d'une verge mobile et coupante (ou gouge). Elle débute en traçant le grand cercle entourant le décor, au moyen du " compas chantourné ". Elle trace ensuite le décor intérieur, en travaillant toujours de façon circulaire avec l'aide du compas. Le temps de fleurissage d'un soufflet ordinaire est d'environ trois minutes. En une journée, dix à douze douzaines de soufflets sont ainsi fleuris.

Le travail du cuir
Le cuir servant à la fabrication des soufflets provient des tanneries du Sud-Ouest de la France. Il s'agit de peaux de veau et de mouton teintes en rouge ou en marron foncé.
Ces peaux sont taillées à l'aide de ciseaux, selon le gabarit.
On découpe ensuite les bordures en cuir destinées à entourer le plateau du soufflet ainsi que les cols qui en constituent la charnière. Dans un second temps, l'âme du soufflet est installée. On pose alors un carton sur cette pièce à la forme de trapèze, afin qu'elle ne se déforme pas au passage de l'air.
Enfin, des baguettes d'osier (ou bourdaine) sont posées pour tendre la peau de cuir autour des plateaux. Pour terminer, on utilise une petite pièce de bois afin de donner son pli au cuir.

La pose de l'embout
L'ultime étape de la fabrication du soufflet est la pose de l'embout. On utilise une feuille de tôle dans laquelle on découpe des bandes à l'aide d'une cisaille à tôle. On passe ces bandes à la machine à emboutir. L'embout est alors étamé afin de le protéger de la rouille et de lui donner un aspect brillant. L'embout de cuivre, lui, est réservé aux soufflets fantaisies ou aux soufflets violons.
Avant de monter l'embout, on place une rondelle à son extrémité afin de le consolider. Quant à la virole, elle est montée sur le nez de certains soufflets industriels pour le renforcer.